我现有一条2 500 t/d水泥熟料生产线，配套的生料立磨型号为MLS3626。自投产以来，生料磨喂料系统故障频发，台时产量低。通过改造喂料锁风装置，生料磨台时产量得到提高，故障临停减少。

　　该立磨采用边缘下料，利用液压驱动的三道锁风阀装置（见图1）进行喂料锁风。但是，受物料水分高和黏度高影响，下料管道与阀板极易生成不同程度的结皮，若8 h内不进行清理，阀板开闭受阻，导致液压系统故障率相当高。2014年，我在驱动方式上做了技术改造，拆除了液压驱动装置，在阀板轴两端增加配重。但是，也仅是减少了动力驱动故障，结皮依然产生，漏风仍然严重，三道锁风阀形同虚设。

　　漏风不利于磨况稳定，且增加系统风量。为确保磨内出喷口环风速，不得不加大循环风机抽风量，使风机有效做功少，也加大了窑尾废气处理量，导致生料制、熟料烧成电耗高。采用阀板结构的锁风方式由于结皮及来料的差异，极易引起漏风的不均匀性，从而破坏磨内风料平衡，导致磨内压差波动大，操作不及时极易造成塌料，磨机故障率也相当高。

　　因此，保障生料制系统无漏风对提高生料制系统的台时产量和降低能耗意义重大。

　　为解决系统漏风和结皮问题，我召集机电设、生产工艺相关人员成立技改攻关小组，对锁风装置改造措施进行探讨、评估并进行实践。2016年6月，小组借鉴同行先进的改造经验并结合日常工作经验，决定采用密封板喂机与称重仓的组合方式来实现料封效果进行系统锁风。

　　称重仓仓体分为两部分：上部采用立方体结构，下部采用倒四棱台结构。倒四棱台表面相对于出料口水平面形成60°的倾角（大于原料的自然休止角），出料口尺寸800 mm×800 mm。在倒四棱台内部固定四块高分子聚乙烯耐磨板（δ=20 mm），减少因冲料和物料间的挤压造成的结皮产生。由于称重仓安装空间受限，还考虑到板喂机不被所受垂直力压停，称重仓结构尺寸设计相对较小，经计算，可容纳物料8 t（尺寸见图2）。此外，在上下部位连接处安装棒条阀，减少物料对板喂机垂直作用力。

　　在称重仓上下结合处安装高精度称重传感器，中控室生料磨操作员可根据仓重变化趋势信号控制配料站来料量。出料口与密封板喂机连接处加装柔性软连接材料，其由常见的两种材料组成内外两部分，内部为双层展开的收尘袋，外部为双层防水油布，从而保障称重仓计量的性和消除窜风。考虑到由于物料水分大时将造成称重仓内生成厚结皮，从而引起计量偏差，在称重仓溜子观察门上部安装了摄像头，对料封情况进行辅助观测，根据现场实际情况控制仓内料位。

　　在出料口高度确定后，密封外壳随板喂机在家加工定制。该板喂机型号为B1000×3 000 mm，物料容重为1.25 t/m3，输送能力为250 t/h，减速机速比为280，链速为0.05~0.17 m/s，电动机转速为1 450 r/min，频率为0~50 Hz。在板喂机正下方安装刮板式清扫器，同时在板喂机易产生结皮处设置了检修门，便于停机后进行结皮清理。

　　锁风装置主要包括称重仓、密封板喂机、输送小仓、下料溜子等，具体组件见图4。

　　在外壳内部焊接两块垂直的侧挡料板（δ=12 mm）和一块斜挡料板，与板喂机槽板组和密封外壳形成输送小仓。斜挡料板下部与槽板组留出40 mm间隙，在间隙处加装宽度为60 mm的皮带废料以减少输送小仓尾部漏料；两块侧挡板与槽板组侧边间隙按10 mm控制，防止物料侧漏。输送小仓剖视图见图5。

　　根据板喂机运行参数和磨机产量，输送小仓出料口高度小值Hmin按照下式计算：

　　入磨溜子倾角为66°，由复合耐磨板制作而成。两段溜子分别焊接在密封外壳和立磨壳体上，连接处加装柔性软连接材料，从而消除立磨的振动对密封板喂机稳定运行的影响。改造后喂料锁风装置整体效果见图6。

　　（1）粉磨系统稳定性提高。技改后消除了磨机的不稳定漏风，磨内风料平衡得以稳定，磨内压差波动由之前的1 000 Pa左右下降至500 Pa以内，塌料现象明显减少。同时，由于漏风量的减少，磨机台时产量由之前的195 t/h提高到220 t/h，满足了回转窑饱和运转的需求。改造前后故障率和部分能耗对比见表1。

　　（2）经济效益显著。我平均电价为0.5元/kWh，按年产120万吨生料计算，每年可节约成本120×3.36×0.5=201.6万元，而技改投入30余万元。

　　我利用称重仓与密封板喂机组合的喂料方式成功解决了立磨漏风问题。由此可见，通过一定的技术手段，老的生产线仍有一定的提升空间，下一步，我们将会对磨机的选粉效率和外循环量做进一步优化，逐步提升磨机产量。
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